Gepäckträgerhalterung Bike Powertube Racktime

(for English see below)

Für mein eMountain Bike BH XENION 29 suchte ich eine Möglichkeit, ein oder zwei Zusatz Akkus auf dem Gepäckträger so zu befestigen, dass sich die Akkus auch mit großem Gepäck noch leicht austauschen lassen ohne alles abzupacken. Meine alte Holzkonstruktion sollte durch einen gedruckten Kunststoffbehälter ersetzt werden.

Ich stelle hier meinen ersten funktionierenden Protottyp vor. Dieser ist nicht perfekt, zumal ich erst vor einem Monat mit dem 3D Druck begonnen habe, er erfüllt jedoch seinen Zweck fast perfekt.

Ich schildere hier meine Erfahrungen beim Druck, meine Problemlösungen bzw. meine Workarounds.

ich habe den Behälter in mehreren Teilen aus ASA gedruckt (ohne Drucker Enclosure!). Das sind die Teile (see auch Builder):

1. Vorderteil (dem Sattel zugewandt)
2. Verbindungsstück, welches (1) mit (3) verbindet
3. Mittelteil
4. Hinterteil inklusive Verbindungsstück (3)
5. ein Schiebeverschluss
6. 2 Montageplatten
7. 2 Clips die in den vorderen Teil eingehalten werden können um die Akkus zu tragen

Zunächst hatte ich auch die Gepäckträger Befestigung, kompatibel zu Racktime Snap-It 2.0 ® gedruckt. Leider brachen die Gepäckträgerklemmen beim ersten Versuch, so dass ich mich entschloss, die Original Racktime Snap -It 2.0 Montageplatte zu verwenden. Diese ist zum Beispiel  hier erhältlich: https://www.racktime.com/produkte/systemzubehoer/racktime-product/snapit-adapter-2-1 Das bereits verklebte gedruckte Teil habe ich abgesägt und zu Spachtel verarbeitet - erklär ich gleich.

Da ich ohne Druckergehäuse gedruckt habe, verzog sich leider der Druck,  er löste sich außen teilweise vom Druckbett und wurde unten rund. Zusätzlich entstanden feine Risse im Gehäuse (siehe Bilder). Durch die Verbinderhülse (2) ließ sich der entstandene Spalt ausgleichen bzw. zuspachteln. 

Den Spachtel = Kleber habe ich selbst aus  ASA Reste hergestellt, die ich in einem Glas über Nacht in Aceton aufgelöst habe, so dass eine zähe Masse entstand. Die Masse ist circa 2-3 Minute modellierbar und wird dann schnell fest, über Nacht ist sie völlig ausgehärtet.

Zum Druck: 

Ich habe Prusaslicer 2.6.0 alpha 3 verwendet. Diese Version unterstütz sogenannte organische (tree) Stützen. Gedruckt habe ich mit einer 0.8 E3D Nozzle X auf dem satinierten Blech.

Zusammenbau: 

(Unter diesem Link findet ihr die gesamte Fusion 360 Konstruktion)

Vorbereitend habe ich zwei Holzleisten parallel so auf ein Holzbrett genagelt, dass die Gehäuseteile dadurch eine parallele Führung bekommen. Nun habe ich die offene Seite des Frontteils (1) und die zugewandte Seite des Mittelteils (3) großzügig mit meiner Spachtelmasse bestrichen. Beide Teile habe ich in das Verbindungsstück (2) gesteckt, beiden mittig zusammengeschoben und ausgerichtet. Nach 5 bis 10 Minuten kann man weiterarbeiten. Nun habe ich die zweite Seite des Mittelteils großzügig mit Spachtelmasse bestrichen und das Hinterteil darüber geschoben und ausgerichtet. Dazu habe ich sofort zwei Akkus in das Gehäuse gesteckt, das hilft beim Bestimmen der finalen Länge und beim Ausrichten.

Nun montiere ich die die Snap - It Halterung. Diese kommt mit 4 Schrauben und großen Unterlegscheiben. Damit habe ich die Snap-It Platte auf die beiden gedruckten Montageplatte (6) geschraubt.

Das Gehäuse ist mittlerweile so fest geworden, dass man weiterarbeiten kann. ich habe nun reichlich Spachtelmasse auf die Montageplatten (auf die Seite der Schrauben und Unterlegscheiben) aufgebracht. Nun lege ich das Gehäuse so auf das Holzbrett, dass die Unterseite nach oben zeigt. Die vorbereitete Snap-It Platte drehe ich schnell um und lege sie auf die Unterseite des Gehäuses. Die Spachtelmasse wird innen verlaufen und sich seitlich an die Wände legen. Zusätzlich g habe ich die Montageplatten auch von außen seitlich großzügig verspachtelt (nicht schön aber stabil).

Das Gehäuse lasse ich jetzt 12 Stunden durchhärten.

Das kann es auf einen Racktime Systemgepäckträger einfach aufgeklickt werden.

Bei den ersten Ausfahrten werde ich sicherheitshalber Expandergurte um das Gehäuse legen. Meine Erfahrungen werden in eine zweite Version eingehen. Über eure Anregungen und Ideen freue ich mich zusätzlich.

Zur Zeit drucke ich das Prusa LACK Enclosure, in der Hoffnung, dann ohne Work Arounds auszukommen.

English

For my BH XENION 29 eMountain bike, I was looking for a way to attach one or two additional batteries to the luggage rack in such a way that the batteries can still be easily replaced without unpacking everything, even with a large load. My old wooden construction was to be replaced by a printed plastic container.

I present here my first working prototype. It is not perfect, especially as I only started 3D printing a month ago, but it serves its purpose almost perfectly.

Here I describe my experiences with printing, my solutions to problems and my workarounds.

I printed the container in several parts from ASA (without printer enclosure!). These are the parts (see also Builder):

1. Front part (facing the saddle)
2. Connecting piece, which connects (1) with (3)
3. Middle part
4. back part including connecting piece (3)
5. a slide lock
6. 2 mounting plates
7. 2 clips that can be kept in the front part to carry the batteries

At first I had also printed the rack mount, compatible with Racktime Snap-It 2.0 ®. Unfortunately the rack clips broke at the first try, so I decided to use the original Racktime Snap-It 2.0 mounting plate. This is available for example here: 

https://www.racktime.com/produkte/systemzubehoer/racktime-product/snapit-adapter-2-1 

I sawed off the already glued printed part and made it into filler - I'll explain in a moment.

As I printed without a printer housing, the print unfortunately warped, it partially detached from the print bed on the outside and became round at the bottom. In addition, fine cracks appeared in the casing (see pictures). The gap could be filled with the connector sleeve (2).

I made the filler = glue myself from ASA leftovers, which I dissolved in acetone overnight in a glass, so that a viscous mass was formed. The mass can be modelled for about 2-3 minutes and then quickly sets, it is completely hardened overnight.

For printing:

I used Prusaslicer 2.6.0 alpha 3. This version supports so-called organic (tree) supports. I printed with a 0.8 E3D Nozzle X on the satin sheet.

Assembly:

You can find the Fusion 360 construction here

In preparation, I nailed two wooden strips parallel on a wooden board so that the housing parts get a parallel guide. Now I generously spread my putty on the open side of the front part (1) and the facing side of the middle part (3). I put both parts into the connecting piece (2), pushed them together in the middle and aligned them. After 5 to 10 minutes you can continue working. Now I generously spread the second side of the middle part with putty and pushed the back part over it and aligned it. To do this, I immediately put two accumulators into the housing, this helps to determine the final length and to align it.

Now I mount the Snap - It bracket. This comes with 4 screws and large washers. With this I screwed the Snap-It plate onto the two printed mounting plates (6).

In the meantime, the enclosure has become firm enough to continue working. I have now applied plenty of putty to the mounting plates (on the side of the screws and washers). Now I place the enclosure on the wooden board so that the underside is facing upwards. I quickly turn the prepared Snap-It plate over and place it on the underside of the enclosure. The putty will run inside and lay against the sides of the walls. In addition g I also put a generous amount of putty on the sides of the mounting plates from the outside (not pretty but stable).

I'm now letting the enclosure cure for 12 hours.

It can then be simply clicked onto a Racktime system rack.

To be on the safe side, I will put expander straps around the housing for the first few rides. My experiences will be incorporated into a second version. I am also looking forward to your suggestions and ideas.

At the moment I am printing the Prusa LACK Enclosure, in the hope that I will then be able to do without Work Arounds.